Realizan secado de harina de mandioca con energía solar

El almidón de mandioca tiene un proceso de elaboración casi artesanal en la región, lo que deriva en un producto de baja calidad y con rendimientos acotados. Como consecuencia, la inserción del almidón al mercado es limitado

Con este estado de situación, investigadores del Grupo de Energías Renovables (GER) de la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales y Agrimensura de la UNNE elaboraron un proyecto para acelerar el proceso de secado del almidón y de esa manera, llegar a duplicar y hasta triplicar el rendimiento.

La propuesta consiste en diseñar e instalar un secadero que funcione con energía solar. La idea fue presentada en el marco del Programa de Voluntariado Universitario que es auspiciado por el Ministerio de Educación de la Nación.

Los beneficiarios son pequeños productores asentados en el paraje El Zapallo de la localidad de General Paz. Allí, 16 familias, agrupadas en la Cooperativa Agropecuaria San Isidro Ltda., concentran la mayor producción de mandioca de la zona. De todos modos, se calcula que el proyecto beneficiará de manera indirecta, a 85 familias de la zona que también producen almidón en chacras de menores dimensiones.

características del proyecto
La coordinadora del proyecto, la doctora en física Noemí Sogari consideró que la propuesta permitirá a los productores, mediante una tecnología de bajo costo, obtener un mejor producto para el autoconsumo y el mercado.

Luego de realizar estudios preliminares y en campo, el GER determinó la factibilidad de utilizar la energía solar como fuente de energía térmica para realizar el proceso de secado. "Tanto el equipo como las técnicas de secado a emplear son simples, económicas y adaptables al entorno rural", expresó Sogari.

La estrategia del GER consiste en instalar un secadero cada cuatro familias productoras, en lugar de un secadero de gran capacidad. Los módulos diseñados tienen una capacidad para el secado de 50 Kg. de productos frescos y ofrecen la alternativa de poder incorporar nuevos módulos si se incrementa la producción.

Cada grupo de productores elige el establecimiento donde va a instalarse el módulo. Es usual que se designe aquél de mayor producción. En esta tarea, es importante la participación de los profesionales del Programa Social Agropecuario, quienes tienen relevados y organizados a los productores.

Por otra parte, la doctora Sogari destacó que en el proyecto, además del productor, participan estudiantes de las carreras de licenciatura en Física, Ingeniería y de Bioquímica. Estos últimos tendrán a su cargo el control de calidad del producto, obtenido “a-posteriori”del secado.

Características del equipo

La cámara donde se distribuirá el almidón fresco ya está construida. Actualmente, se está trabajando en el colector de energía solar, que generará el calor que se utilizará para secar el producto.

El colector solar no es más que una caja de 10 metros cuadrados, cuyo contorno es metálico. En su interior, hay una chapa galvanizada pintada de negro. Como cobertura, esta caja posee un policarbonato que trabaja para atrapar la radiación solar en su interior, la que posteriormente calentará el aire que fluye a lo largo del colector.

El funcionamiento de este dispositivo es sencillo. La radiación solar atraviesa la superficie transparente y una superficie negra la atrapa. Esa superficie lo que hace es absorber calor, pero así como lo absorbe, lo emite. Cuando lo emite, lo hace en otra longitud de onda. La emisión de calor en otra longitud de onda calienta el aire que atraviesa el colector. El aire caliente y seco ingresa a la cámara dónde está el almidón ubicado en bandejas. A su paso, arrastra la humedad del producto, eliminándola al exterior a través de una chimenea. La cámara propiamente dicha- el segundo componente del equipo- es una caja de 2 metros de alto por 2 metros de ancho y 1 metro de largo, donde se distribuye en bandeja, el almidón que se secará.

Evolución
Antes de que surgiera el proyecto, los productores secaban el almidón de la siguiente manera: colocaban el producto sobre chapas galvanizadas y lo exponían al sol. Pero al estar al aire libre expuesto también al polvo y a la arena, la calidad del producto no era buena. De acuerdo con lo señalado por la doctora Sogari, para fines de abril ya se estará probando el equipo y capacitando a los productores en el manejo. "Si bien la tecnología es simple, ellos tienen que controlar la temperatura y la humedad dentro de la cámara". En ese recinto la temperatura llega a más de 70ºC. En pleno funcionamiento, debe controlarse que la temperatura no supere los 60ºC, porque de otro modo, el almidón pierde su calidad.

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